Arbeitssicherheit im Lager: Gefahren, Gefährdungsbeurteilung und Schutzmaßnahmen

Arbeitssicherheit im Lager: Welche Gefahren drohen im Lager?

Im Lager treten vielfältige Gefahren auf, die durch gezielte Maßnahmen zur Arbeitssicherheit minimiert werden müssen. Folgende Gefahrenquellen sind besonders relevant:

1. Stolper- und Sturzgefahren

Unebene Böden, herumliegende Gegenstände oder schlecht gestapelte Waren führen häufig zu Stolpern und Stürzen. Diese Gefahren lassen sich durch eine aufgeräumte Lagerumgebung und die Einhaltung von Ordnung vermeiden.

2. Umstürzende Regale oder Waren

Unfälle durch Lagergut, sei es durch falsche Stapelweise, ungesicherte Regale oder bloße Unachtsamkeit, sind Gefahren, die zu berücksichtigen sind. Das Lagergut kann verrutschen, wegrollen, hinunterfallen oder umkippen. Unsachgemäß gestapelte Güter oder überlastete Regale können umstürzen und Verletzungen verursachen.

Nicht zu vergessen: Überladene Regale oder Regalböden können zusammenbrechen und auf diese Weise zum Risiko werden. Eine korrekte Stapeltechnik und die Einhaltung der maximalen Belastungsgrenzen der Regale sind hier entscheidend

3. Gefahren durch Gabelstapler und andere Fahrzeuge

Der Einsatz von Gabelstaplern und anderen Transportfahrzeugen birgt das Risiko von Kollisionen, insbesondere in schlecht markierten Bereichen oder bei unzureichender Schulung der Fahrer. Klare Verkehrswege, Warnschilder und gut sichtbare Fahrbahnmarkierungen tragen zur Sicherheit bei.

4. Fehlende Schutzausrüstung

Ohne geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Sicherheitsschuhe, Helme und Handschuhe sind Mitarbeiter unzureichend vor Verletzungen geschützt. Das Tragen der PSA sollte verpflichtend und regelmäßig überprüft werden.

5. Chemikalien und Gefahrstoffe

Der Umgang mit Chemikalien oder anderen Gefahrstoffen kann zu schweren Unfällen führen, wenn Sicherheitsvorschriften nicht beachtet werden. Gefahrstoffe müssen ordnungsgemäß gekennzeichnet und in speziellen Lagerbereichen aufbewahrt werden. Zudem sollten Mitarbeiter im sicheren Umgang geschult sein.

Gefährliche Stoffe sind besonders vorsichtig zu handhaben. Die Gebinde können beschädigt werden, was wiederum zu Gefährdungen für die Mitarbeiter durch auslaufende oder austretende Giftstoffe führen kann.

6. Maschinen- und Geräteunfälle

Fehlerhafte oder schlecht gewartete Maschinen wie Förderbänder oder Verpackungsanlagen bergen ein hohes Unfallrisiko. Regelmäßige Wartung und klare Bedienungsanweisungen sind unerlässlich, um Verletzungen zu vermeiden.

7. Feuer- und Explosionsgefahr

Durch unsachgemäße Lagerung von brennbaren Materialien oder defekte elektrische Anlagen kann es zu Bränden oder Explosionen kommen. Ein effektives Brandschutzkonzept mit Rauchmeldern, Feuerlöschern und regelmäßigen Sicherheitsübungen ist hier notwendig.

8. Ergonomische Risiken

Das Heben und Tragen schwerer Lasten kann zu Muskel- und Skeletterkrankungen führen. Schulungen zu rückenschonendem Arbeiten und der Einsatz von Hebehilfen reduzieren dieses Risiko erheblich.

Wie führe ich eine Gefährdungsbeurteilung für das Lager durch?

Eine Gefährdungsbeurteilung für die Arbeit im Lager ist ein wesentliches Instrument des Arbeitsschutzes, um potenzielle Risiken frühzeitig zu erkennen und geeignete Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Dabei werden sämtliche Arbeitsabläufe und Bedingungen im Lager systematisch untersucht, um Gefahren für die Mitarbeiter zu minimieren.

Schritt 1: Ermittlung der Gefährdungen im Lager

Zunächst werden alle möglichen Gefahrenquellen im Lager identifiziert. Dazu gehören physische Risiken wie ungesicherte Regale, unzureichende Beleuchtung oder Stolperfallen, sowie mechanische Gefahren durch den Einsatz von Gabelstaplern oder Hubwagen. Auch ergonomische und gesundheitliche Risiken, wie das Heben schwerer Lasten oder der Umgang mit Gefahrstoffen, werden berücksichtigt.

Schritt 2: Bewertung des Gefährdungspotenzials im Lager

Im nächsten Schritt wird das Ausmaß der identifizierten Gefahren im Lager beurteilt. Hierbei wird eingeschätzt, wie wahrscheinlich ein Unfall oder eine Schädigung ist und welche möglichen Auswirkungen durch den Lager-Unfall eintreten können. Diese Bewertung bildet die Grundlage für die Priorisierung der Gefahren.

Schritt 3: Festlegung der Schutzmaßnahmen für das Lager

Auf Basis der Risikobewertung werden spezifische Schutzmaßnahmen für das Lager festgelegt. Diese können technische, organisatorische und personelle Maßnahmen umfassen, wie z. B. die Installation von Sicherheitsbarrieren, die Einführung von Sicherheitsabständen, regelmäßige Wartungen der Maschinen oder Schulungen der Mitarbeiter zum sicheren Umgang mit Arbeitsmitteln.

Schritt 4: Umsetzung der definierten Schutzmaßnahmen im Lager

Die festgelegten Maßnahmen für das Lager müssen praktisch umgesetzt und in den Arbeitsalltag integriert werden. Dies kann den Einsatz von persönlicher Schutzausrüstung, die Anpassung der Lagerstruktur oder die Implementierung klarer Verkehrswege betreffen.

Schritt 5: Wirksamkeitskontrolle und gegebenenfalls Anpassung der Sicherheitsmaßnahmen im Lager

Eine Gefährdungsbeurteilung – auch für das Lager – ist kein einmaliger Prozess. Sie muss regelmäßig überprüft und an veränderte Bedingungen angepasst werden. Neue Maschinen, veränderte Arbeitsabläufe oder personelle Veränderungen können neue Risiken schaffen, die durch eine erneute Bewertung berücksichtigt werden müssen.

Schritt 6: Dokumentation der Gefährdungsbeurteilung

Die Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung für das Lager sowie die umgesetzten Schutzmaßnahmen müssen dokumentiert werden. Diese Dokumentation dient nicht nur als Nachweis für die Einhaltung der Arbeitsschutzvorschriften, sondern auch als Grundlage für zukünftige Beurteilungen und Anpassungen.

Beispiel für typische Gefahren im Lager und entsprechende Schutzmaßnahmen

Wie kann man eine sichere Lagerung von Gütern sicherstellen?

Die sichere Lagerung von Gütern im Lager erfordert sorgfältige Planung und klare Richtlinien, um Unfälle zu vermeiden. Unter anderem sollten die Abstellflächen groß genug sein, um das Lagergut sicher unterbringen zu können. Wichtig dabei sind auch ebene Flächen. Außerdem sollten Arbeitgeber bei der Planung berücksichtigen, Regale standsicher aufzustellen und gegen Umkippen zu schützen. Sinnvoll ist es, geeignete Regalsysteme zu installieren.

Weitere wichtige Maßnahmen:

Geeignete Regale und Lagerflächen verwenden: Die Auswahl der richtigen Regale und Lagerflächen ist entscheidend. Diese müssen den spezifischen Anforderungen der gelagerten Waren entsprechen, wie Größe, Gewicht und Form. Regale sollten stabil, auf die Traglast ausgelegt und korrekt montiert sein, um ein Umstürzen zu verhindern.

Maximale Belastungsgrenzen berücksichtigen: Jedes Regal hat eine maximale Belastungsgrenze, die strikt eingehalten werden muss. Überschreiten dieser Grenzen kann dazu führen, dass Regale kollabieren und Waren beschädigt werden oder Mitarbeiter verletzt werden. Eine klare Kennzeichnung der Belastungsgrenzen an den Regalen erleichtert die Einhaltung.

Richtige Stapeltechnik anwenden: Eine unsachgemäße Stapelung von Gütern kann zu Instabilität und Umstürzen führen. Schwerere Waren sollten immer unten gelagert werden, leichtere oben. Paletten und Kartons müssen gleichmäßig gestapelt und gegen Verrutschen gesichert sein. Die Verwendung von Palettenstoppern oder Stretchfolien kann zusätzliche Stabilität gewährleisten.

Außerdem sollten Unternehmer unter anderem folgende Aspekte für die sichere Lagerung berücksichtigen:

• Tafeln, Rohre und Stangen am besten horizontal lagern
• Regale mit einem stabilen Anfahrtsschutz versehen
• Sicherungen gegen Herausfallen berücksichtigen
• Kisten und Kartons nicht höher stapeln als zulässig
• Geeignete Hilfsmittel wie Flurförderfahrzeuge oder Leitern zur Verfügung stellen. Bei Leitern hat sich jeder Mitarbeiter an einen unfallfreien und sicheren Umgang zu halten.

Fahrzeuge im Lager: Sicherer Umgang mit Gabelstapler und Hubwagen

Handbetriebene Transportgeräte stellen Risiken dar, denen man im Rahmen des Arbeitsschutzes begegnet. An erster Stelle steht dabei der einwandfreie Zustand der Fahrzeuge, außerdem sollten man diese nur zu den Zwecken einsetzen, für die sie auch bestimmt sind:

• Mitgängerflurförderzeuge für Paletten,
• Flaschenwagen für Gasflaschen und
• Plattformwagen für kleineres Lagergut.

Ansonsten sollten die folgenden Sicherheitsregeln beim Umgang mit Gabelstaplern oder Hubwagen beachtet werden:

• Regelmäßige Wartung: Sowohl Gabelstapler als auch Hubwagen müssen regelmäßig gewartet und auf ihre Funktionsfähigkeit geprüft werden. Dies verhindert technische Ausfälle, die zu Unfällen führen können.
• Fahrerschulungen: Nur qualifizierte und geschulte Mitarbeiter dürfen Gabelstapler oder Hubwagen bedienen. Schulungen, die die richtige Handhabung, potenzielle Gefahren und Sicherheitsvorschriften abdecken, sind unerlässlich.
• Sichtbare und klare Verkehrswege: Im Lager sollten gut markierte Verkehrswege für Fahrzeuge und Fußgänger vorhanden sein. Ein separates Leitsystem für Gabelstapler minimiert das Risiko von Zusammenstößen. Bodenmarkierungen, Spiegel an unübersichtlichen Stellen und klare Beschilderungen helfen, den Verkehrsfluss sicher zu regeln.
• Langsam und vorausschauende Fahrweise: Geschwindigkeit ist ein kritischer Faktor bei der Unfallvermeidung. Fahrer sollten in Kurven langsam fahren und stets vorausschauend auf mögliche Hindernisse oder Gefahrenquellen achten. Bei eingeschränkter Sicht, wie z. B. beim Rückwärtsfahren, sollten zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen ergriffen werden, etwa das Verwenden von Signalen oder Kameras.
• Persönliche Schutzausrüstung: Auch für Gabelstapler- und Hubwagenfahrer ist persönliche Schutzausrüstung unerlässlich. Dazu gehören Sicherheitsschuhe mit Stahlkappen, Helme und reflektierende Kleidung, um auch bei schlechten Lichtverhältnissen sichtbar zu bleiben.

Wie sichern Sie den Umgang mit Gefahrstoffen im Lager?

Gefährliche Stoffe werden meist auch im Lager verwahrt. Selbst, wenn die Substanzen nicht lange vor Ort bleiben und man sie für die Weiterbeförderung zwischenlagert, gelten Bestimmungen der Gefahrstoffverordnung: Und zwar dann, wenn die weitere Beförderung der problematischen Materialien nicht innerhalb von 24 Stunden oder am darauffolgenden Werktag erfolgt (Paragraf 2, Absatz 6 GefStoffV).  Weiterhin unterliegen die zur Aufbewahrung von Gefahrenstoffen dienenden Gebäude, Bereiche oder Räume besonderen Kriterien. Diese sind in den Technischen Regeln, genauer in der TRGS510 „Lagerung von Gefahrenstoffen in ortsbeweglichen Behältern“ nachzulesen.

Wie gewährleisten Sie sichere Verkehrswege im Lager?

Eine zentrale Bedeutung für den Arbeitsschutz im Lager ist die innerbetriebliche Verkehrssicherheit. Dazu zählt auch die ergonomische Gestaltung des Arbeitsplatzes, genauso wie ausreichend Platz und ein gutes Raumklima. Absolut vorrangig ist die ausreichende und übersichtliche Gestaltung der Wege im Lager. Hinzu kommt, dass auf diesen weder Schlaglöcher, Schwellen oder Unebenheiten entstehen dürfen, um die Unfallgefahr nicht zu erhöhen.

Im Sinne des Arbeitsschutzes sollte der Arbeitgeber deshalb unter anderem diese Vorkehrungen treffen: